TREIF: "Die Ingenieure des Geschmacks"

 

Treif GmbHMit dem BVFE e.V. sparen wir allein in der Produktion  jährlich fast 300 Tonnen CO2 und 79.407,45 € ein.

Treif versteht sich als hoch spezialisierter Hersteller und globaler Trendsetter von Maschinen, Anlagen und Systemen der Lebensmittelschneidtechnik.

Das Resultat: eine maßgeschneiderte Einbindung in den Produktionsprozess  – von der Beschickung über die Schnittanforderungen bis zur perfekten Präsentation der Ware. cutting machine- LION

TREIF bündelt das größte Spektrum der Lebensmittelschneidtechnik in eigenständig operierenden Competence Units. Ob Fleisch, Wurst und Käse oder ob Brot und Backwaren, ob Würfeln, Streifen-und Scheibenschneiden, Portionieren oder Slicen –TREIF beherrscht die jeweils bestgeeigneten Schneidtechniken.

Jeder Hersteller hat seine ganz individuellen Anforderungen an die Schneid- und Verarbeitungstechnik. Dank der großen Erfahrung der Ingenieure und der flexibel ausgelegten Konstruktionsarchitektur der Maschinen kann Treif minutiös auf die einzelnen Bedürfnisse seiner Kunden eingehen.

Fast 1.000 Tonnen CO2 und 79.407,45 €

diese Ersparnis erzielte Treif Maschinenbau durch die Beauftragung des BVFE mit dem Ziel optimierende Energieeffizienzmaßnahmen in der Produktion umzusetzen. Die Maßnahmen wurden durch das BAFA gefördert. Der BVFE e.V. beantragte und erstellte den Ersparnisplan.

Folgende Bereiche wurden für die systemische Optimierung gewählt:

Erneuerung der Umwälzpumpen:

Die von Treif betriebenen Pumpen waren zwar in mehreren Stufen regelbar, die Einstellung erfolgte aber manuell, sodass eine automatische Anpassung der Leistung nicht erfolgte. Pumpen, bei denen eine Leistungsregelung möglich ist wurden ermittelt und erneuert. Alle neuen Pumpen lassen sich außerdem zusätzlich über eine neue PC- Software vom Technischen Leiter steuern, endsprechende Mischer sind ebenfalls eingebaut worden.    

Erneuerung der Druckluftanlage:

Die vorhandene Anlage bestand aus zwei Kompressoren der Firma Kaeser Typ BS 61/75 bar, mit einer Nennleistung von 37 kW, Motor IP 55 Nenndrehzahl1500/ min. Baujahr 1997/99.  Außerdem ein Leihkompressor der Firma Kaeser, Typ AS 35 mit einer Nennleistung von 22 kW, maximaler Druck 10 bar in Betrieb. Vor der Sanierung wurde eine Verbrauchsanalyse durch den Hersteller durchgeführt.

Die zwei Hauptkompressoren  liefen abwechselnd ggfs. auch gemeinsam. Der Leihkompressor deckte  die Spitzenlasten ab. Die warme Abluft der Kompressoren wurden alle neu zusammengeführt und über ein Kanal/ Rohrsystem in die Produktionshalle geleitet, im Sommer wird über einen Bypass die warme Abluft direkt über Dach abgeführt.

In der Druckluftzentrale befindet sich ein Vorratsspeicher mit 2.000 Liter Volumen, maximaler Betriebsdruck 11 bar und ein Kaeser Kondensatableiter ECO Drain 13.

Ein Druckluftentfeuchter  aus dem Baujahr 2011, Modell DE 225, Anschlussleistung 6 kW, IP 22, 400 Volt, 3PH, 50 Hz, Kühlmittel 134 a, ist ebenfalls in der Druckluftzentrale untergebracht.

Alle Kompressoren wurden erneuert, darüber hinaus wurde in jedem Kompressor eine Wärmerückgewinnung installiert. Die WRG erfolgt über einen Öl/Wasser-Wärmetauscher als geregelter Plattenwärmetauscher. Um möglichst viel thermische Energie zu nutzen wurden noch zwei Speichertanks mit einem Volumen von je 3000 Liter als Pufferspeicher installiert. Alle Rohrleitungen wurden nach EnEV gedämmt.

Im Einzelnen wurde erneuert:

1 Stk. Schraubenkompressor Atlas Copco GA 55 VSD – P incl. eines in den Ölkreislauf eingebundenes WRG Systems. 

2 Stk. Schraubenkompressoren Atlas Copco GA 45+8,5 P incl. eines in den Ölkreislauf eingebundenes WRG Systems.

Komplettes Kanalsystem als Verbindung zwischen der Kompressoranlage und der nebenliegenden Werkshalle.

2 Stk. Puffertanks mit je 3000 Liter Volumen

Diverse Rohrleitungen als Verbindung zur Druckluftanlage und dem Heizungsystem.

Zusätzliche Messeinrichtungen:

Es ist wurde eine Messeinrichtung für die übergeordnete Steuerung der Druckluftanlage eingerichtet, die auf den PC des Technischen Leiters geschaltet wurde. Somit ist eine Kontrollmöglichkeit jederzeit möglich und es können je nach Bedarf die Parameter verändert werden um die Effizienz zu erhöhen.

Die neue Regelung der Kompressoranlage wird wie folgt geregelt:

Der Kompressor GA 55 VSD deckt die Grundlast ab, es erfolgt eine Wechselschaltung mit dem zweiten Kompressor. Bei Bedarf können auch beide gleichzeitig laufen, der Kompressor GA 45 + 8,5 P ist auch drehzahlgeregelt und deckt bei Bedarf die die Spitzen ab.  

In den Hallen der Produktion wurde die Beleuchtungsanlage gegen eine energieeffiziente ausgetauscht. Der Unterzeichner hat die Beleuchtungsanlage erfasst  und ausgewertet. Auch die Beleuchtungsstärke sollte in einigen Bereichen deutlich verbessert werden. Die durchgeführten Messungen ergaben Luxwerte am Arbeitsplatz von 180 - 450 Lux. Die Vorgaben der Technischen Leitung sind mindestens 300 Lux und in einigen Bereichen sogar 500 – 750 Lux. Unter Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit,  der Nutzungsbedingungen und des allgemeinen Zustandes der Beleuchtungsanlage, wurde die zu optimierende Beleuchtung der Montagehalle ausgewählt.

  • Im größten Teil der Produktion ist wegen fehlenden Tageslichtes eine Sensorsteuerung nicht erforderlich. Auch Präsenz- oder Bewegungsmelder sind in diesem Bereich aufgrund hoher und gleichmäßiger Raumnutzung nicht sinnvoll. Aufgrund der Raumhöhe und der geforderten Helligkeit von 500 Lux  – 750 Lux wurde ein Austausch der Leuchtmittel gegen LED Tuben durchgeführt. Hierbei wurde das Leuchtengehäuse beibehalten, nur das Leuchtmittel und der Starter getauscht. Dieses Vorgehen hat folgende Vorteile: Geringer Montageaufwand und Montagekosten; Beibehaltung der aktuellen Lichtpunkte und der Kabelverlegung; Verringerung des aktuellen Verbrauchs des einzelnen Leuchtmittels von 72 auf 26 W Systemleistung; Verlängerung der Lebensdauer von aktuell 8.000 Stunden auf 50.000 Stunden.
MaßnahmeEnergiebedarf
Bestand kWh
Energiebedarf
Neu kWh
Einsparung
kWh
Einsparung
Einsparung
%
Einsparung
CO2/kg
Pumpen9.7621.9057.8571.178,5580,494399
Beleuchtung643.728297.002346.72652.008,9053,86194.166
Kompressor-
anlagen
335.800161.000174.80026.220,0052,0597.888
gesamt989.290459.907529.38379.407,4562,13296.453
MaßnahmeAmortisation
o. Förderung
Amortisation
mit Förderung
Invest
gesamt in €
Anteil
Förderung €
Anteil
Förderung %
Einsparung
CO2/kg
Pumpen9,60 Jahre6,70 Jahre11.274,003.382,2030 
Beleuchtung2,15 Jahre1,5 Jahre111.612,3933.483,7230 
Kompressor-
anlagen
1,35 Jahre0,95 Jahre35.424,15174.80010.627,2530 
gesamt4,36 Jahre3,05 Jahre158.310,5447.493,1730 
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